Хотите оценить эффект для вашего завода?
Оставьте контакты — предложим сценарий пилота и покажем, какие KPI можно улучшить именно у вас.
Запустите пилотный проект без вложений и убедитесь в реальной эффективности модуля управления оборудованием на платформе «Система Поток». За 30 дней получите полный контроль над одним станком — мониторинг в реальном времени и ТОиР.
Демонстрация продукта за 15 минут
Поток.Контроллер — полнофункциональная MES-система нового поколения для управления производством Industry 4.0, разработанная на собственной no-code платформе "Система Поток".
Поток.Контроллер — цифровое ядро производства (MDC + MES + AI + Open API)
Поток.Контроллер — модульная промышленная платформа, которая подключается к оборудованию и системам верхнего уровня, собирает данные в реальном времени, рассчитывает производственные KPI и помогает снижать простои за счёт аналитики и предиктивных моделей. Решение построено по принципу no‑code: основные настройки выполняются конфигурированием, а не разработкой, поэтому пилот можно запустить быстро, а затем масштабировать на весь завод и группу площадок.
Что вы получаете после внедрения
Подходит для предприятий 50–500+ единиц оборудования, а при необходимости масштабируется на несколько площадок благодаря модульной архитектуре и открытым интерфейсам.
Архитектура и модули
Платформа построена как набор независимых модулей, которые можно включать по мере роста зрелости предприятия: сначала мониторинг и KPI, затем план‑факт, качество, ремонты, AI‑аналитика и глубокая интеграция с ERP.
MDC (Manufacturing Data Collection)
Сбор данных с оборудования: статусы, аварии, счётчики, параметры технологии (вибрация/температура/токи и т.п.). Поддерживаются OPC UA, Modbus TCP/RTU, MQTT, HTTP и кастомные драйверы/последовательные протоколы.
Сбор данных с оборудования: статусы, аварии, счётчики, параметры технологии (вибрация/температура/токи и т.п.). Поддерживаются OPC UA, Modbus TCP/RTU, MQTT, HTTP и кастомные драйверы/последовательные протоколы.
MES (Manufacturing Execution System)
План‑факт: заказы, сменные задания, операции, контроль выполнения, выпуск/брак по заказам и линиям, расчёт OEE/MTBF/MTTR и производственных KPI.
План‑факт: заказы, сменные задания, операции, контроль выполнения, выпуск/брак по заказам и линиям, расчёт OEE/MTBF/MTTR и производственных KPI.
EAM/ТОиР (ремонты)
Учёт наработки, ремонтные заявки, графики обслуживания, история отказов, аналитика по надёжности оборудования и автоматизация регламентов.
Учёт наработки, ремонтные заявки, графики обслуживания, история отказов, аналитика по надёжности оборудования и автоматизация регламентов.
AI‑Assistant
Детекция аномалий, оценка риска поломок/брака, подсказки по KPI и узким местам, рекомендации в режиме, близком к реальному времени.
Детекция аномалий, оценка риска поломок/брака, подсказки по KPI и узким местам, рекомендации в режиме, близком к реальному времени.
Integration Hub / Open API
Интеграции через REST и gRPC, подписки и webhooks для событий (например, алерты по оборудованию), а также обмен с 1С/ERP/SCADA и BI‑системами.
Интеграции через REST и gRPC, подписки и webhooks для событий (например, алерты по оборудованию), а также обмен с 1С/ERP/SCADA и BI‑системами.
Проблемы, которые решает Поток.Контроллер
Скрытые простои и потери OEE
На многих предприятиях простои становятся «невидимыми»: информация о причинах приходит поздно, фиксируется вручную или теряется в Excel. В итоге план смены не выполняется, а управленческие решения принимаются на ощущениях.
Поток.Контроллер собирает статусы оборудования в реальном времени, фиксирует события и строит понятную картину: где именно теряется время, какие причины простоев повторяются чаще всего и что «съедает» OEE.
Результат — управляемое снижение потерь: ответственность закрепляется за причинами, а улучшения измеряются по факту, а не по мнению.
Поломки «внезапно» и аварийные ремонты
Аварийные отказы критичных узлов приводят к остановкам на 12–24 часа, переносу сменных заданий и цепочке сорванных сроков.
Модуль AI‑Assistant анализирует параметры (вибрацию, температуру, токи), частоту аварий и наработку, выявляет аномалии и заранее предупреждает о росте риска отказа. Это даёт время запланировать обслуживание в «окно», а не ремонтировать в аврале.
Разрозненные данные (ЧПУ, SCADA, 1С, ERP, Excel)
Когда данные живут в разных системах, предприятие не видит «конвейер» целиком: план в ERP не бьётся с фактом, качество и простои не связаны с заказами, а отчёты собираются вручную.
Поток.Контроллер объединяет источники через протоколы и API, формирует единую витрину данных и отдаёт факт в 1С/ERP через интеграционный слой (REST/gRPC/webhooks). Руководство получает единый экран по план‑факт, KPI, качеству и загрузке.
Долгие внедрения и высокая стоимость классических MES
Классические внедрения могут длиться годами и требуют сложной разработки. К моменту запуска меняются процессы, а бизнес не получает быстрых результатов.
Поток.Контроллер построен по принципу no‑code: подключение оборудования, настройка статусов, причин простоев, KPI и дашбордов выполняются конфигурированием. Поэтому пилот обычно запускается за 3–6 недель и быстро подтверждает экономический эффект, после чего система масштабируется.
Как работает платформа: от сигнала до решения
Поток.Контроллер строит «цепочку данных»: подключение → сбор → обработка → аналитика → действия. Сначала сигналы поступают в движок сбора данных (Data Collection Engine), затем агрегируются и нормализуются (Processing & Analytics Engine), после чего результаты доступны в дашбордах, отчётах и алертах, а также отправляются во внешние системы через Integration Hub.
Слой подключения
MDC: сбор данных с оборудования
MDC‑контур отвечает за подключение оборудования, чтение статусов и параметров, а также формирование корректной «семантики» данных: что считать работой/простоем, как определяется цикл, какие события критичны и какие параметры влияют на качество. На базе MDC строятся мониторинг, карта простоев, паспорт оборудования, отчётность по сменам и первичный расчёт KPI.
Примеры данных, которые собираются
Статус станка (работа/стоп/авария), время цикла, счётчик деталей, причины остановки, вибрация/температура/токи, аварийные коды, параметры операции.
Статус станка (работа/стоп/авария), время цикла, счётчик деталей, причины остановки, вибрация/температура/токи, аварийные коды, параметры операции.
Что важно для «старых» станков
Если нет сети/OPC, можно использовать последовательный порт, шлюзы или считывание дискретных сигналов. Система поддерживает кастомные сценарии подключения.
Если нет сети/OPC, можно использовать последовательный порт, шлюзы или считывание дискретных сигналов. Система поддерживает кастомные сценарии подключения.
MES: план‑факт, операции, заказы
MES‑уровень связывает производственные заказы и сменные задания с реальным ходом операций. Контроллер фиксирует выполнение, считает выпуск и брак по заказу/операции/линии и помогает управлять сроками и узкими местами.
Качество: SPC и прослеживаемость (genealogy)
Для производств, где важны стабильность параметров и прослеживаемость, система поддерживает контуры качества: SPC‑контроль, хранение параметров процесса и привязку результатов к партиям и операциям. Это позволяет быстро локализовать причины брака и ограничить объём затронутой продукции, а не «переиспытывать» всё подряд.
ТОиР: обслуживание и ремонты по данным
Блок технического обслуживания и ремонта (EAM‑контур) помогает уйти от аварийной модели к управляемому обслуживанию. Вы получаете историю отказов, контроль наработки, графики обслуживания и аналитику надёжности.
Практический смысл: меньше аварийных остановок, быстрее восстановление и понятный план работ для службы эксплуатации.
AI‑Assistant: подсказки на языке бизнеса
AI‑Assistant объединяет данные MDC и MES и помогает находить причины потерь быстрее: выявляет аномалии, подсвечивает отклонения цикла, рост вибрации/температуры, «дрейф» качества и атипичное поведение линии. В результате инженер получает рекомендации, а руководитель — понятный эффект в KPI.
Примеры подсказок:
«Риск отказа узла вырос», «цикл стабильно стал длиннее нормы», «причины простоев изменились», «при текущем темпе план смены не будет выполнен», «рост риска брака по SPC».
«Риск отказа узла вырос», «цикл стабильно стал длиннее нормы», «причины простоев изменились», «при текущем темпе план смены не будет выполнен», «рост риска брака по SPC».
Интеграции: 1С, ERP, SCADA, BI
Поток.Контроллер не требует замены 1С/ERP: он работает поверх существующего контура и обменивается данными через API. Для событий в реальном времени используются webhooks (например, алерт по оборудованию), а для регулярного обмена — REST/gRPC.
ERP / 1С
Заказы и справочники приходят из ERP, факт выпуска/брака/времени уходит обратно. Поддерживаются сценарии нативной интеграции с 1С и типовые подходы для SAP/Oracle/Custom ERP.
Заказы и справочники приходят из ERP, факт выпуска/брака/времени уходит обратно. Поддерживаются сценарии нативной интеграции с 1С и типовые подходы для SAP/Oracle/Custom ERP.
SCADA / BI
Контроллер может забирать сигналы из SCADA по OPC/Modbus и отдавать агрегированную аналитику в BI через витрины данных и API.
Контроллер может забирать сигналы из SCADA по OPC/Modbus и отдавать агрегированную аналитику в BI через витрины данных и API.
Развёртывание и инфраструктура
Система поддерживает сценарии развёртывания на edge‑контроллере в цеху и на сервере предприятия (on‑premise), а также гибридные варианты. При росте нагрузки возможна кластеризация и отказоустойчивость, а также организация резервного копирования.
Рекомендуемые конфигурации
Как проходит внедрение
Важно: подключение можно выполнять без остановки производства — система вначале работает в режиме мониторинга, не вмешиваясь в управление оборудованием.
Экономический эффект (ориентиры)
Типичные результаты по предприятиям:
Окупаемость (часто):
3–4 месяца
3–4 месяца
Часто задаваемые вопросы
Наше оборудование старое. Контроллер подключится?
Да. Поддерживаются современные протоколы и «legacy»‑подключения: OPC UA, Modbus TCP/RTU, MQTT, HTTP, последовательные интерфейсы и кастомные драйверы. При необходимости используются шлюзы или считывание дискретных сигналов.
Нужно ли менять 1С или ERP?
Нет. Поток.Контроллер работает поверх существующей 1С/ERP: заказы и справочники приходят сверху, факт выпуска/брака/времени уходит обратно через REST/gRPC и webhooks.
Сколько длится пилот?
Обычно 3–6 недель: обследование, подключение пилотного участка, настройка причин простоев и KPI, первые дашборды и отчёт по эффекту. Затем — масштабирование.
Можно ли внедрять без остановки производства?
Да. Подключение выполняется параллельно работе: система вначале «слушает» сигналы и собирает факт, не вмешиваясь в управляющую логику оборудования.
Характеристики
Время на внедрение
1 месяц
Выезд специалиста на объект
По запросу
Техническая поддержка
Без ограничений
Проекты
Производство
Повышение эффективности производства - ММЗ "ВПЕРЕД"
Цифровая трансформация производства: как ММЗ повысили эффективность оборудования на 20% с помощью ПО "Контроллер"
Новости
18 июля 2024
Российская промышленность получает «цифровой мозг»: Официальный запуск системы Поток.Контроллер
Компания «Система.Поток» объявляет о коммерческом запуске Поток.Контроллер — первой российской MES-системы нового поколения с встроенным искусственным интеллектом, способной повысить производительность заводов на 30% уже в первые полгода.